在現代機械切削加工技術中，高速切削正在越來越多地被人提及，其技術已開始被使用，隨之而來的，首先是高速機床，那么，高速切削與傳統切削技術究竟有什么不同？其實現的條件是什么？實現它有哪些益處？其適用性怎么樣呢？本文將試圖回答這些問題，并且盡可能結合目前在世界上居領先水平的瑞士MIKRON公司的機床的結構、特點來分析，用它同目前國內仍在普遍應用的傳統的加工方法和切削理論相比較，促進高新技術在國內的應用和普及。

      高速切削

      顧名思義，高速切削，首先是高的速度，即要有高的主軸轉速，比如12000r/min、18000r/min、30000r/min、40000r/min，甚至還有更高的轉速仍在試驗中；另一方面，又應有更大的進給量，如30000mm/min、40000mm/min，甚至60000mm/min；再有就是快速移動、快速換刀、主軸換刀后從靜態到達其所需轉速的加速時間等等，只有達到了上述標準才能稱之為高速。

  其次是要針對不同的加工對象、不同的硬度、不同的材質、不同的形狀來選擇相應合理的參數，而不能一味地追求為高速而高速，特別是對于型腔加工，形狀復雜而刀具直徑又較小時，由于刀具的運動軌跡不是簡單的直線運動而是曲線，甚至有直角拐彎的時候，工藝參數的合理性就尤為重要，因為要想保持同一進給速度進行直角切削，搞不好會由于機床運動部件的巨大慣性而導致刀具做彎角運動時突然斷裂，而變速運動又會由于加速和減速等運動造成切削厚度的瞬間變化，而導致切削刀變化使工件表面有切紋，由此使加工質量下降，所以，針對不同的加工對象，需要編程人員選擇合理的刀具運動軌跡，優化切削參數；另一方面，根據需要選擇適合的切削速度，只有這樣才能真正發揮高速切削的長處。應用高速切削，我們可以實現下列目標：

      (1)由于采用小的切削深度和厚度，刀具每刃的切削量極小，因而機床主軸、導軌的受力就小，機床的精度壽命長，同時刀具壽命也延長了。

      (2)雖然切削深度和厚度小，但由于主軸轉速高，進給速度快，因此使單位時間內的金屬切除量反而增加了，由此加工效率也提高了。

      (3)加工時可將粗加工、半精加工、精加工合為一體，全部在一臺機床上完成，減少了機床臺數，避免由于多次裝夾使精度產生誤差。

      (4)可以加工高硬度、難加工材料(可達62HRC左右)，可以鉆?1mm以下的小孔。

      (5)最重要的是，加工時間短，經濟性能好。

      高速切削的適用性

      高速加工作為一種新的技術，其優點是顯而易見的，它給傳統的金屬切削理論帶來了一種革命性的變化。那么，它是不是放之四海而皆準呢?顯然不行。目前，即便是在金屬切削機床水平先進的瑞士、德國、日本、美國，對于這一嶄新技術的研究也還處在不斷的摸索研究當中。實際上，人們對高速切削的經驗還很少，還有許多問題有待于解決：比如高速機床的動態、熱態特性；刀具材料、幾何角度和耐用度問題，機床與刀具間的接口技術(刀具的動平衡、扭矩傳輸)、冷卻潤滑液的選擇、CAD/CAM的程序后置處理問題、高速加工時刀具軌跡的優化問題等等。迄今為止，國內目前真正在實際加工中使用的是瑞士MIKRON公司的主軸轉速為42000r/min的機床，南京航空航天大學購買了MIKRON的主軸為18000r/min機床，上海交大、大連理工大學等也買了主軸轉速為18000r/min的機床，山東工大、西安交大、北京理工大學都將購買高速機床做相應的研究。應該說，高速切削在我國，尚未正式進入大學課堂，如果一些教授、導師們的頭腦中還是空白，那怎么去教學生、去發展相應的技術？更不要說國內的機床廠家的情況了。應該實事求是地講，由于多年來國有企業科研投入少，現有的機制不能充分鼓勵創新，基礎研究和元器件水平薄弱，新產品開發滯后等諸多問題的影響，我國的機床行業與國外同行業一流水平的差距已經拉大，這一差距總的來說恐怕在十年以上。現在看來，主軸轉速為10～42000r/min這樣的高速切削在實際應用時仍受到一些限制。